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本文研究了对于飞行器如何更加合理地定义其静稳定裕度的问题.常用的静稳定裕度定义为无量纲化的质心位置与气动焦点之间的距离,这种定义对于常见的高升阻比的飞机导弹等飞行器是适用的,然而对于一些非常规飞行器,例如载人飞船返回舱这类大钝头大配平攻角阻力体,这种定义在反映其静稳定程度上存在一定的问题.本文举例说明了这个定义存在缺陷,指出定义静稳定裕度时不能只考虑升力变化的影响,而是应该根据气动合力的变化来进行综合考虑.提出了新的比较完备的静稳定裕度定义方法,指出常用的静稳定裕度定义方法是本文提出的定义方法在特定情况下的表述,并举例说明了本文定义具有更加广泛的适用性. 相似文献
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应用 2种气动布局飞机在着陆构形下的气动力数据 ,仿真计算了飞机的进场着陆过程 ,通过对着陆性能与飞行品质的分析表明 ,飞机气动特性和飞行员的操纵策略对着陆性能起着重要的作用。 相似文献
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基体碳结构对轴间密封环用C/C复合材料摩擦磨损特性的影响 总被引:16,自引:0,他引:16
在m2000型摩擦实验机上,在不同载荷作用下,对4种具有不同偏光结构的C/C复合材料与40Cr钢配副进行环—块滑动摩擦实验。结果表明:相同载荷下,具有粗糙层(RL)基体碳结构试样的摩擦系数都最高,且随载荷的增加在0.151~0.165之间波动。而光滑层(SL)碳结构的试样的摩擦系数最低,随载荷增加在0.105~0.117之间缓慢降低。随时间延长,RL结构的试样在高载荷下摩擦系数下降,SL结构的试样摩擦系数除60N外略有上升,树脂碳增密的试样摩擦系数均下降,而树脂碳+SL碳的试样仅80N、150N的基本保持不变。RL结构的试样体积磨损量最大,最大值为150N时的1 61mm3,而SL+树脂碳结构的试样体积磨损量最小,在0.391~0.420mm3之间。SEM观察表明:随载荷增加,RL结构的试样摩擦表面形貌仍很完整、光滑,而浸渍增密的试样纤维拔出现象加剧,SL+树脂碳结构的试样摩擦表面逐渐完整。 相似文献
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采用无压浸渗法制备了不同SiC颗粒体积分数以及不同SiC颗粒粒度的Al基复合材料.以硬质合金(80%WC 20%Co)为对摩试样进行了干摩擦试验,研究了颗粒体积分数(15%,25%,35%,45%,55%)、颗粒粒度(110μm,63μm,45μm)以及载荷(196N,392N)对SiCp/Al复合材料干摩擦磨损性能的影响.采用SEM和EDS分析了铝合金基体、复合材料的磨损表面及磨损机理.研究结果表明,颗粒体积分数在15%~35%之间时,复合材料的耐磨性明显优于铝合金基体.载荷为196N时,铝合金的磨损率是15%,25%,35%SiCp(110μm)/Al复合材料的2.16,2.76,2.07倍.SiCp/Al复合材料的磨损率随着颗粒粒度的增加、载荷的减小而降低.SiC颗粒的体积分数对铝基复合材料的磨损率和磨损机制有显著影响:SiC颗粒体积分数存在一个最佳值(25%),此时复合材料的磨损率最小,耐磨性能最好.当体积分数小于25%时,复合材料磨损率随着体积分数的增加而下降,磨损机制以磨粒磨损为主,而当体积分数大于25%时,复合材料磨损率随着体积分数的增加而上升,磨损机制以表层剥落磨损为主,同时伴有磨粒磨损. 相似文献
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航空发动机轴承的滑蹭损伤与防止措施 总被引:2,自引:0,他引:2
陈光 《燃气涡轮试验与研究》2004,17(3):58-62
分析了航空燃气涡轮发动机主轴承产生滑蹭损伤的机理与危害。并根据滑蹭损伤的机理,提出了防止轴承出现滑蹭损伤的两项措施:增加驱使滚子一保持架运动的拖动力;减小阻碍滚子一保持架运动的阻力。列举了国外一些发动机中防止滑蹭损伤采用的措施。 相似文献
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WAN Min ZHANG Wei-hong TAN Gang QIN Guo-hua 《中国航空学报》2007,20(3):282-288
A new mechanistic cutting force model for flat end milling using the instantaneous cutting force coefficients is proposed. An in-depth analysis shows that the total cutting forces can be separated into two terms: a nominal component independent of the runout and a perturbation component induced by the runout. The instantaneous value of the nominal component is used to calibrate the cutting force coefficients. With the help of the perturbation component and the cutting force coefficients obtained above, the cutter runout is identified. Based on simulation and experimental results, the validity of the identification approach is demonstrated. The advantage of the proposed method lies in that the calibration performed with data of one cutting test under a specific regime can be applied for a great range of cutting conditions. 相似文献
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STOCHASTICBOUNDARYELEMENTMETHODSFOR3-DPROBLEMSWITHCENTRIFUGALFORCESANDRELIABILITYANALYSIS¥WenWeidong;SunXiaoling(NanjingUnive... 相似文献